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中山連廊滑動支座WEX近零排放再生橡膠生產線落戶衡水市

連廊滑動支座廠家設備部提供信息

      近日，一條具備國內首創(chuàng)、國際領先技術的再生橡膠生產線正式落戶衡水市，與原來的再生橡膠生產線不同，這條生產線采用的新技術實現(xiàn)了“近零排放”，這也是我國再生橡膠生產首次實現(xiàn)了“近零排放”，困擾再生橡膠生產的污染問題有望得到解決。

     在衡水華瑞橡膠有限責任公司，新的5000噸再生橡膠生產線已經正式投產。在生產車間內，既沒有刺鼻的氣味，也沒有亂排的白煙。

     “整個生產過程中，做到了封閉，所有環(huán)節(jié)產生的尾氣、廢氣做到了集中收集處理，經過環(huán)保設備處理之后，統(tǒng)一排放，排放完全達到了國內的排放標準，甚至接近于歐美的零排放標準。”北京化工大學研究員陳成杰介紹。

     據(jù)了解，傳統(tǒng)的再生橡膠生產，需要高溫水脫硫和精煉兩個過程，無法做到全封閉，會排放大量的硫化物廢氣，同時每生產一噸再生橡膠，就需要300公斤凈水。而由北京化工大學牽頭研究的“多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術”，配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了污染問題。該技術在節(jié)能等方面也有諸多優(yōu)點。

     衡水華瑞工程橡膠有限責任公司董事長溫躍華說：“過去傳統(tǒng)的生產再生膠，一天產能20噸的話，得需要三四十個工人，我們這一條線下來，3個工人就夠了。另外，用電要比原來的動態(tài)高溫脫硫罐節(jié)能20%至30%，生產一噸大概用400多不到500度電。”

     衡水是我國橡膠產業(yè)基地，也是全國最大的橡膠、化工原輔材料集散地，特別是工程橡膠產業(yè)，目前已占據(jù)全國60%以上的市場份額。這一新的再生橡膠技術，也將在我市逐步推廣，逐漸替代傳統(tǒng)的生產工藝。

     “我們年底要增加到45000噸到50000噸的產能，到2017年，我們要擴大到年產量15萬噸。”溫躍華高興地說。